ENTREVISTA A IRENE FERRI, RESPONSABLE DEL DEPARTAMENTO INDUSTRIA 4.0 EN MINDDEN

«Llega la industria 4.0, la revolución de los datos, teniendo todo conectado y en comunicación continua», Irene Ferri

23 febrero 2023

¿Cómo defines el concepto de la industria 4.0? ¿Qué cambio representa?

La industria 4.0 es la evolución de la automatización. Cabe recordar los avances previos a esta revolución. La primera cambió la fuerza humana por máquinas accionadas con vapor y agua; la segunda introdujo la electricidad, las líneas de ensamblaje y la producción en masa; en la tercera ya se implementó la automatización, la programación y la electrónica donde se notó un gran cambio en la eficiencia de las empresas. Y ahora llega la industria 4.0, la revolución de los datos, teniendo todo conectado y en comunicación continua.

Hay muchas tecnologías usadas por la industria 4.0, de las cuales debemos destacar: Internet de las cosas, computación en la nube, big data, robótica, inteligencia artificial, realidad aumentada, realidad virtual y ciberseguridad. Con el uso de estas tecnologías se consigue optimizar los procesos y sistemas en las fábricas.

Las redes inteligentes conectan y comunican toda la cadena de suministros para la toma de decisiones sin necesidad de la intervención humana. Se lleva un control continuo en tiempo real, para aumentar la productividad y eficiencia, mejorar el producto, tener mayor rentabilidad, evitar pérdidas, conseguir la mejor satisfacción del cliente, etc.

Por hacer un resumen más general, es la captación y registro de datos que serán utilizados con el fin de crear una trazabilidad desde principio a fin de la cadena de suministro y, así, analizarlos para mejorar tanto el proceso como el producto final.

 

¿Cuántas personas formáis el departamento de «Industria 4.0»? ¿Qué proyectos lleváis a cabo?

En estos momentos, somos 18 compañeros/as en el departamento, centrado en los sistemas de control. Nos dedicamos a la estandarización de plantas de depuración.

Algunos/as se enfocan en crear una interfaz sencilla, cómoda, de fácil acceso y rápida captación de datos. Esto facilita la detección de errores y variables importantes que se ve reflejado en el rendimiento de las plantas. Otros/as compañeros/as están dedicados/as a desarrollar y mejorar aplicaciones tanto propias como externas, para buscar soluciones óptimas y mejorar el servicio al cliente.

 

¿Qué impacto ha provocado la industria 4.0?

Las consecuencias pueden verse a diferentes niveles: en grandes ecosistemas, a nivel organizacional e, incluso, a nivel individual.

– Individuos: afecta de manera diferente a cada uno. En el caso de los empleados, puede significar un cambio en el trabajo que van a realizar; mientras que para los clientes, significaría una mayor personalización en los productos y servicios que satisfagan mejor sus necesidades.

– Ecosistemas: puede afectar tanto a proveedores, inversores, consumidores finales como a otros terceros. También, impacta en la forma en la que las empresas operan y en la producción de bienes, por la interconexión de todos los puntos de una red y un aumento de la eficiencia.

– Organizaciones: gracias a las innovaciones que ofrece la industria 4.0, es posible ajustarse y aprender de los datos a tiempo real. Así, las empresas son más proactivas, receptivas y predictivas. Las organizaciones reducen los riesgos dentro de su operativa.

 

¿A qué retos se enfrenta la industria 4.0 en los siguientes ámbitos?

– Automatización industrial: supone un salto al mundo de la fabricación digital mejorando la competitividad de las plantas de producción. Se basa en sistemas de control, supervisión o transmisión de datos. La mayor apuesta de futuro: un software que realizará tareas en tiempo real.

– Robótica colaborativa: considera a los robots como herramientas útiles para complementar el trabajo manual, diseñados para acometer tareas siguiendo unos requisitos y en base a unas medidas de seguridad. El reto de la industria 4.0 es su total incorporación.

– Impresión 3D: ha de ir de la mano de la robotización. Será un factor decisivo en la evolución de la fabricación en serie, siendo capaz de convertir la información en un producto. Destacaríamos como ventajas, el ahorro en el ensayo de herramientas y utillaje, así como la reducción del postproceso y el exceso de material.

– Experiencia del trabajador: la digitalización provoca una evolución del entorno laboral imparable, y adaptarse a la industria 4.0 tendrá que ir de la mano de conceptos como flexibilidad, innovación y conocimiento. La revolución digital traerá consigo la aparición de trabajadores que sustituirán progresivamente el trabajo manual por las ideas y la creatividad, además del manejo del software industrial.

– Sostenibilidad: la tendencia hacia la sostenibilidad en las empresas se verá como una obligación. Esto conlleva una concienciación previa e impone cambios en la maquinaria y en las estrategias, las cuales suponen un coste económico que la empresa debe asumir con responsabilidad con el medio ambiente.

 

¿Cómo consideras que serán las fábricas digitales del futuro?

Pienso en la industria del futuro próximo y se me viene a la cabeza una serie de ideas: supervisión, control, desarrollo, avances, mejoras continuas y a tiempo real, seguridad.

Todo va a estar interconectado y en evolución con el objetivo de ser cada día mejor. Mayor rentabilidad, consiguiendo el mejor resultado final. Industrias totalmente automatizadas, almacenes inteligentes.

También cabe destacar que, con todo este avance que va a tener tanto impacto, debemos ser conscientes con el medioambiente. Y pienso, y sobre todo espero, que las fábricas del futuro sean cada vez más sostenibles, que cada día que pasa tengamos este punto más en cuenta.

 

La industria 3.0 supuso el desarrollo del mundo IT, ¿cómo va a impactar la industria 4.0 en el mundo OT?

Van unidas de la mano. La tecnología operativa es parte de la industria 4.0, la encargada de controlar, supervisar y comunicar los puntos/equipos de las redes industriales.

 

¿Qué es el gemelo digital? Y ¿para qué sirve?

Es una representación virtual de un producto o proceso de producción, de modo que los ingenieros puedan examinar su diseño, probar potenciales cambios y detectar errores antes de llevarlo a la vida real. Así, comprender y predecir las características de rendimiento de su equivalente físico. Para simular, predecir y optimizar tanto el producto como el sistema de producción antes de invertir en prototipos y activos físicos.

En resumen, el gemelo digital es la prueba y error con valores y resultados reales, pero en nuestras pantallas, previo al producto en físico.

 

¿Qué nivel de garantía ofrece la ciberseguridad?

La ciberseguridad consigue una protección y prevención de riesgos para tener los datos y redes a salvo. Se trata de una protección empresarial contra malware, ransomware, phishing e ingeniería social; y de la prevención de usuarios no autorizados. Asimismo, mejora el tiempo de recuperación después de un ataque cibernético.

 

¿Consideras que la automatización eliminará el factor humano? ¿Cuáles son sus beneficios?

Pienso que sobre todo es una oportunidad de avanzar y mejorar. Por poner un ejemplo claro, la evolución de la productividad en relación con las horas trabajadas por persona se ha multiplicado un 22%, y el valor de lo que trabajamos ha aumentado mucho.

La automatización pretende evitar y disminuir el riesgo laboral, sobre todo de los operarios que están en primera línea con la maquinaria industrial. La automatización debe realizar los trabajos difíciles, los de riesgo. Pero creo que no se va prescindir de trabajadores u operarios que sean los grandes supervisores de los procesos que se lleven a cabo.

Además, la curiosidad y los sentimientos afectivos no son factores que puedan adoptar y desarrollar los robots. Para seguir evolucionando, creando, descubriendo,… es imprescindible el sector humano. Así, seguir en continúo avance para mejorar la productividad y tener mejor vida futura.

 

La convergencia IT/OT es uno de los grandes retos a los que se enfrenta la industria 4.0, ¿cómo se afronta?

– IT (tecnología de la información) se encarga de almacenar, recuperar, transmitir y manipular datos.

– OT (tecnología operacional) se encarga de monitorizar y automatizar tareas discretas y procesos continuos.

La convergencia IT/OT es la fusión de sistemas que administran y controlan lo físico con aquellos que administran y controlan lo digital. Es la digitalización real de una empresa industrial de extremo a extremo.

Un reto crucial de la industria 4.0 es garantizar en todo momento el intercambio de datos e información, de manera estandarizada y segura, entre dispositivos, máquinas, sistemas y servicios.

 

Irene, ¿qué es lo que te atrajo para estudiar y dedicarte a este sector? ¿Qué consejos darías a los/as jóvenes que se están decidiendo?

Estar aprendiendo siempre cosas nuevas, ya sabemos que la tecnología está en continuo avance y descubrimiento.

Aconsejo primordialmente que cada persona elija lo que crea que le va a hacer feliz y estar a gusto en su trabajo, va a ser su día a día en gran parte de su futuro. Si son curiosos/as, les gusta aprender, investigar, dar soluciones, esta podría ser su rama elegida. Pero animo a todos/as aquellos/as, jóvenes y no tan jóvenes que les apasione estos temas, que se apliquen y se abran puertas en el mundo del avance de la tecnología, pues tenemos mucho que aprender, investigar y descubrir aún.

 

Irene, ¡muchas gracias por su tiempo y tus declaraciones!